ライブスチーム127mmゲージD50725製作記

＜2020.9.7現在　開始から14年2ケ月　累計作業時間＝5,989時間ほど　既製作部品点数＝1,632＞

年月日	部品名	トピックス	画像	累計作業時間
2020.9.3	連結器	最後に残ってしまった大物、自動連結器。形状が複雑で手強い。いくつかの部品に分けて製作し銀ロウ付け。知り合いから融通してもらった連結器(右端写真）がとても参考に。		5,988
2020.5.7	座椅子（運転用）	フリーマーケットで手に入れた鹿の皮（革？）　木の台に使わなくなったクッションを乗せて革張り。　はじめての革細工、楽しめました。		5,838
2020.4.12	塗装（上周り）	コロナウィルスの影響で外出禁止令が出る中、ひたすら家に籠って塗装三昧。　塗装をしていない本体上周りを、ボイラーを除いて全て分解。部品ごとに塗装して再組立て（結構大変）　真鍮部品、銅パイプ、鉄棒（パイプ）は、塗装せずそのままの色で残してみました。（多分にPrewar Lionel Oゲージ模型の影響↓）　　 Lionel 262E		5.824
2020.2.26	圧空冷却管（ダミー）	φ4鉄棒（日本で購入）を折り曲げ加工。さして失敗もせず上手くできたと自画自賛。		5,729
2020.1.19	給水・蒸気配管（ダミー）	日本で購入してきた銅パイプφ8とφ5で配管。嵌め合いとサポートのネジ止めだけで取付けてあるので着脱可能。　パイプは塗装せずに銅の色をそのまま残したらどうかと思案中。		5,714
2019.9.22	梯子	構造は簡単。でも5インチの大きさになると梯子の横板（t2.3）を切り出すのが大変　アメリカに駐在している間にと、この夏は鉄道施設巡りと鉄道模型集め（G, O, HO）に多くの時間を割き、D50作りは大幅にスローダウン。　　鉄道施設と収集模型は別ページで紹介中		5,668
2019.5.6	給水温め器	付け替えられた一般型（筒型）ではなく、初期モデルの四角型（弁当箱）。　この形を作るのにいろいろと工夫（特に中の構造）　　温め器下面　給水温め器をもって大物の部品製作は終了。このあとは、パイピングを中心にディティールを取り付けていく予定。	フロントポール（真鍮製）も取付け 8/12	5,605
2019.3.3	給水ポンプ	一般型（ウェア型）ではなく、初期モデルを尊重して旧式（本省式）を採用と決めたものの、形がよく分からず（遠目の写真と構造図だけ）、かなりの部分、創造の産物。本物とは違うと思います。　今年の冬は寒さが長く続き（最低気温-24℃）、3月に入っても氷点下。　寒さがイヤで模型作り（ガレージ）からつい遠ざかる日々。		5,540
2018.10.11	コンプレッサー	形ばかりのものながら、複雑な形状で3ケ月もかかってしまう。　固定は前後のランニングボードからサポート。　本物にはないハンドブレーキの連結棒がコンプレッサーに当たるので、コンプレッサーの裏面を切り欠いて干渉を回避。　　　　　コンプレッサー設置場所　　　　　　　コンプレッサーの裏面		5,466
2018.6.23	サンドドーム	コーナー部の丸みを作るのに四苦八苦。試行錯誤（3度やり直し）の末、丸い凹みを付けた台（丸棒端）の上でコーナー部の板を打ち出し。12ケ所に分割したパーツを銀ロウで繋ぎ合わせたあと、ヤスリがけ（グラインダー他）して出来上がり。製作44時間。　　夏のガレージは暑い！昨年に買っておいたスポットクーラが活躍日本にはない小型なポータブル。結構強力。		5,351
2018.4.15	運転室完成開閉式屋根	ようやく運転室が完成。寄り道もあり、製作を始めてから9ケ月の長い道程。　運転時のボイラー操作のため、屋根は跳ね上げ式。構造に悩んだ丁番も動きは良行。ナット2個で取り外し可能。銀ろう付けで炙った歪もほどほどに納まり、まずまずの出来。　背面の壁も運転操作の邪魔になるのでネジで取り外し可能。　銘板とナンバープレートは最後に取付予定。		5,297
2018.1.10	汽笛（ダミー）	形だけの汽笛。スケール通りに作ったら華奢なこと（最小部φ6）。いずれ引っ掛けて曲げてしまうこと必死？		5,217
2017.12.22	ボイラーカバー	ボイラー火室上のカバーも完成。運転室には内側からM2ネジで取付。ボイラー横控の栓とカバーも飾りに取付。　日本から調達してきた焼入れリボン鋼（t0.5×6）を胴体に巻いて、ボディも締まった外観に。		5,202
2017.10.9	運転室	予想以上に手間暇がかかった運転室がようやく形に。前面はt3板使用（側板との接続を考えM2ネジが入る板厚）。側面はt2板。厚くて曲げられないので、肩の丸みはφ44(t2)のパイプを60°に縦割り（切断）して取付（ロウ付）。わりと上手くいきました。窓枠やドア（開きません）の装飾もそれなりに。屋根はこれから。		5,157
2017.5.25	ボイラーカバー蒸気ドーム	ボイラーを鉄板で覆う作業。全体を長手方向に3分割し、今回は1番前側の巾188㎜の部分。ｔ1の薄板を半円づつ丸めて左右から装着。上は重ねて背骨代りのフラットバーにネジ止め（M2）、下側は片方に止板（フラトバー）を付けてずれないようにして胴絞め。　蒸気ドームは上部は円盤(φ110×35)から切削。下部はｔ１を丸めて裾野を打ち出しで広げる。	紐で縛ってあるのは仮止めで、焼入れリボン鋼で絞める予定（アメリカでは手に入らず、一時帰国時に調達してくるつもり）	5,006
2017.4.11	煙室内側	給油配管、通風配管を終えて、シリンダ上部の穴を板で塞ぎ、煙突に内筒（出し入れ可）を装備して完成。		4,970
2017.3.26	通風配管	給油蒸気分配箱（管）・通風弁から配管し、ボイラーの控管の中を通って前方煙室へ。φ４銅管で配管し、シリンダからの蒸気突出管に這わせて煙突上部へ排出。　ボイラー立ち上げ時に、外部から圧空を入れてのドラフトもできるよう、外部圧空取入口（運転室下部左側のカプラー）を設け、通風弁下部で通風管に合流するよう配管。	通風管　：蒸気分配箱・通風弁（ボイラー上部）、控管(左側）を通って前方へ。外部圧空：左下カプラーで取入れ、ボイラー下部を這い、右側を上って通風管に合流。	4,951
2017.3.13	給油配管	給油ポンプ（写真右）から左右シリンダの主蒸気管までを配管（外径３mm銅管）。胴体下側を通し、主蒸気管へ入る前に逆止弁を設置。		4,938
2017.2.25	煙室煙突	機関車の顔がようやく形に。ボイラーの先端にリング（円盤から切削）を嵌めてボイラーと接続。ｔ１の薄板を丸めて作成。2分割式にして、蒸気管をそのままに煙室を取り外せる構造に　煙突は上部（丸棒から旋盤加工）＋中央部（板から円筒加工）＋下部（板を円錐に丸めてハンマーで打ち出し）の３構造。　初めての本格的打ち出し板金に挑戦。最初、中央部と下部を同じ円筒から打ち出そうとして失敗。下部を中央部とは別に円錐にしてから打ち出して成功。満足の出来。　　　右が打ち出し前の円錐		4,928
2017.1.2	煙室戸	アメリカ赴任後12月になってようやく模型作りが本格化。　アメリカ製の煙室前端部。φ215（煙室縁取り）とφ180（煙室戸）の円板から旋盤で削り出し。　インディアナ州の12月は記録的な寒波が到来。自分で確認した限りマイナス18℃。札幌で生まれ育った私でもこの気温は経験した記憶がない。作業場には1500Wの電気温風機を設置したものの、広いガレージでは焼け石に水。とにかく寒く凍えながらの作業。		4,842
2016.10.06	アメリカ入居	アメリカでは約１ケ月をホテルで過ごし、その間に家探し。３台分のガレージ（自分車＋家内車＋工作室）がある家を探し、8/26に入居。9/15家内赴任。9/24引越荷物（船便）到着。　模型機関車への直接的なダメージはなさそうだが、炭水車の止めねじが取れ落ちていたり、ネジの緩みや全体的な歪が心配。　アメリカのガレージは車がデカイわりには狭く、３ガレージでも工作室はそれほど余裕なし。　　　　　　　　　　アメリカでの住まい　Fishers, Indiana (Near Indianapolis)	ガレージ内工作室。動線が悪く、使い勝手はいまひとつ。作業デスクは運ばなかったので、全て2x4で手作り。ガス・コンプレッサー・キャビネットを現地購入。	4,769
2016.7.31	アメリカ赴任荷物出し	アメリカ赴任を2日後に控えて引越しの荷物出し。2ｹ月後に到着予定引越し荷物　本機＋炭水車（搬送ケース）　工作機械：旋盤・フライス盤（専用台）・ジグゾー・ハンドドリル（2)・グラインダ(2)・ベンディング機　工具類一式・ガスバーナー・素材類・ネジ類・銀ロウ置いていくもの　作業台(全て)・棚(全て)・コンプレッサー・高速切断機・ガスボンベ・硫酸　その他：C58線路・Nゲージ一式（模型・コントラーラ・線路）	荷出し後の作業小屋	4,769
2016.6.12	搬送ケース	本社転勤も束の間、突然のアメリカ転勤の内々示を受ける。自分の人生設計でアメリカ赴任は想定外。　急遽、工作物の運搬準備に入る。まずは模型搬送用のケース作り。アングル（t3×30）をボルト（M8)で組み合わせて製作。線路もUボルトで固定。　順調に制作を進めたあと、本体を搬送ケースに入れようとしてバランスを崩し、机上から約1m下のコンクリート地面にケースごと前方から落とす。もう人生が終わるかと思うほどの恐怖！　それで前方部分の破損だけで済んでくれたのは不幸中の幸い。本台枠やシリンダ等の走行装置に損傷なく、ボイラーも無傷なのは奇跡的。前方部分がバンパーの役割を果たしてくれた。　前台枠が屈曲	（破損した前方部は一旦バラし、曲がりを修正して再塗装・組立。 1週間ほどで修復完了）	4,743
2016.5.14	炭水車 /塗装	炭水車を塗装してほぼ完成（自動連結機がまだ）。工期おおよそ1年。製作321時間＋設計時間。　部品（板）が大きく酸洗処理が難しかったので、紙やすりで磨いて塗装。左写真）骨組は「赤さび」色に。他は裏表ともいつもの黒色（水性アサヒペン）右写真）給水タンク内。上から①オーバーフロー管　②軸動ポンプ給水管　③手動ポンプ給水管　④軸動ポンプ戻り管　⑤排水口（手前死角）	①後ろの給水口から出いてるのが手動給水ポンプの取手　②真中から横に出ているのが手動ブレーキ用ハンドル　③前方にある横棒が足掛け	4,724
2016.4.24	炭水車/外板	4月に本社(東京)に異動。君津製鐵所は2年間の勤務。幸い、本社は木更津の自宅から通勤可能で、アクアラインの高速バスを使って1時間半。引越しのない転勤なので特に問題はなし。　今年に入って炭水車の外板を製作。約４ケ月かかっておおよそ完成。骨組の外側にt1の板をM2ネジ（主にリベット部）で留めていく方式。熱変形を避けるために銀ロウ付けはなし。リベットは自家製リベット打機で内側から打ち出し。　　　　　　　　　　　　　　　　リベット打機　　　　　　　　　　　　　　炭水車上部と前方部の部品		4,693
2015.12.21	セパレータ	ボイラー蒸気溜の蒸気取入口。通常、セパレター（気水分離器）が付いているものなので、効果のほどは分からないが、一応装備してみた。　蒸気溜がセンターがらずれてしまっているので、セパレータも偏心したものになったけれどご愛敬。		4,549
2015.11.19	本体ブレーキハンドル	本体のブレーキは、走行制動用の炭水車ブレーキに対し、停車時の転がり防止用。車で言うパーキングブレーキ。　ブレーキそのものが完成したあと、操作ハンドルとその力の伝達経路をどうしようかと数年悩んだ末に、どうにか完成。バネを使って、力の伝達と遊びを作る。ブレーキハンドルとバネ式ショックアブソーバ(右）		4,498
2015.9.16	炭水車 /骨組	炭水車の骨組。9x9，6ｘ9を主体としたバーをM3ネジで固定。やや不安のあった強度も問題なし。　台車を付けて乗ってみた。こんな感じで運転？		4,355
2015.8.30	炭水車 / ブレーキ	ブレーキを装備して、炭水車の台車が完成。ブレーキは実際に制動用として使用。炭水車中央横から出た手動ハンドルでブレーキをかける。ハンドル以外は本物と全く同じ構造。当初、D50のブレーキ構造が分からず、京都に住む息子に頼んで写真を撮ってきてもらった。台車内の構造のため、下まで潜ってもらいようやく判明（息子のシャツ代をべんしゅする羽目に）　細かい部品が多く、夏休みを全て費やして完成。		4,313
2015.7.20	炭水車 /台車	制作開始から丸9年経過。　炭水車用の車輪、軸箱、バネを作って、台車に組み込み。　まだ、ブレーキが未装着。実際に制動機能があるものにする。本物の構造に不明点があり、確認してから製作する予定。		4,221
2015.6.7	ドレン棒＆操作レバー・伝達機構	本物と同じ機構で、運転室からロッドとテコを通してシリンダ下のドレン棒を操作。　ガタをなくす苦労をした甲斐あって動作良好。　ドレンを開けても圧空で走行する状態なので、本番走行の時にも、本物同様、シリンダ下のドレンから蒸気を吐きながら走り出してくれることでしょう。　　　　　操作レバー(運転室)　　　　　　　　　伝達機構		4,160
2015.6.7	塗装 (下周り)	暖かくなるのを待って、懸案の下周りの塗装。全てバラして部品単位で塗装（ここまでは順調）　　　前処理：酸洗デスケーリングまたは湯洗　　　下処理：なし　　　　塗料：アサヒペン水性　黒　　その後の再組立が時間ばかりかかって苦戦。おおよそ１ｹ月をかけて組立完了。		4,160
2015.4.5	炭水車 /台車	本体ホディーを作る予定が、ちょっとした気紛れで炭水車の製作に入ってしまう。　まずは台車から。同じ部品を何個も(バネ支え16個等）作らなければならず、辟易しながら黙々と作業。組立も面倒で、台車ひとつでネジとナットを192組使用。×2台車で384ケ所のネジ締めはそれだけで3時間を消費。前塗装したので、これが恒久的な組立て。　　16個づつ作った部品ＰＳ．塗装は通常のスプレーガン（コンプレッサー接続）を使用。　　　塗料はアサヒペンの水性ペイント。C58(45mmゲージ)の時に　　　耐熱性を比較試験して、1番変色しなかったもの（油性よりも良好）。　　　C58を見る限り色の劣化や錆、剥がれもなし。		4,045
2015.2.9	中間連結器	本体と炭水車の連結部品。緩衝器には本物同様コイルバネ（φ2.5×外径φ15×H22）を装入。	左が炭水車側	3,970
2014.11.24	元空気溜	φ63.5(ｔ2)のパイプを使用。焼入リボン(t0.5×幅10mm)を使った吊り構造。		3,864
2014.9.28	シリンダカバー	苦手な板金作業を経て、なんとか形になったシリンダカバー。t1鉄板。　空気弁とシリンダ排水弁(ドレン弁)は本来の機能装備。のぞき穴・気筒安全弁はダミー。　空気弁　　　　　　　　　　　気筒安全弁	シリンダカバー　　　　　　　　　　　　装着後	3,818
2014.9.3	ウッドデッキ	夏休みを利用して、新しい家にウッドデッキを作成。　2×4で組み立てた簡易構造の割に見栄えが良く、出来上がりの評判も良かったので、気を良くして模型には関係ないけどちょっとだけアップ。　本業は、暑さ負けでスランプ（北国暮らしが長かったので）　シリンダカバーの制作に四苦八苦中。		3,799
2014.7.30	焚口蓋	ボイラーの付属品で取り残してた焚口の蓋。　C58では片開きで妥協した蓋を、ギアを使い（購入）、両開きの本物志向の構造に。		3,763
2014.6.26	火格子	3×13のフラットバーとM5ボルトで組立。. 　ボイラーの焚口から出し入れできるように、3分割で構成。		3,723
2014.5.16	転勤引越し	ついに転勤。釜石製鐵所（岩手県）から君津製鐵所（千葉県）へ。とりあえず、4月1日に単身赴任し、早速住い探し。駐車場3台分(家車＋通勤車＋作業小屋）のスペースのある家を必死に探して、ゴールデンウイーク中に引越し敢行。　作業小屋は解体して引越し荷物とともに搬送。引越しと同時に解体・組立という暴挙に出て、大変な目に遭いながらも()、なんとか完了。（お手伝いして下さった方々、ありがとうございました！） ()小屋の内装(グラスウール，防音シート，防振マット，内壁・天井等）もあって、解体・組立もひと苦労 (*)荷造り･小屋の解体･組立等にかかった時間、約60時間。　（作業時間の外数）		3,712
2014.1.24	ﾗﾝﾎﾞｰﾄﾞ (前方)	t3の板にt2×8の縁取り. 　縞模様は、エッチングで作り、この上に貼る計画。		3,651
2014.1.19	給油ﾎﾟﾝﾌﾟ	シリンダへの機械式給油ポンプ。駆動は加減リンクの耳から。　クランク構造で２つのポンプを稼働して左右のシリンダに別々に送油。ラチェット歯車は、小原歯車製を購入。総部品数29。細かい部品が多いのと、機能性確保のための設計変更、ディティールの再現もあって、１ｹ月半を費やす。　　　　上からみた図　左から、ポンプ・ピストン・コンロッド・クランク軸　下側がラチェット	左：外観もそれなりに　　　　右：蓋をオープン（ラチェット構造）	3,638
2013.11.9	通風弁汽笛弁	ボイラー蒸気箱に汽笛弁（左側）と通風弁（右側）を追加　　　　　　　　　汽笛弁　　　　　　通風弁	汽笛弁（左側）は上からのプッシュ式	3,535
2013.11.3	先台枠支持棒 (仮称)	この部品の名称も知らなければ、正確な形も分かりませんが、見よう見真似で作成。		3,527
2013.9.21	ﾎﾞｲﾗｰ組立	蒸気分配箱・加減弁・過熱管・圧力計・水面計を装備して、再水圧テスト。12kgf/cm2圧で漏れなし良好。　安全弁も装備してボイラーを上架。圧空をボイラーに入れ、加減弁操作で良好なピストン走行動作を確認。　　　→ボイラー製作記録へ　　　　　　　　　　製作済の安全弁も機能良好	ボイラーに圧空を入れての走行テスト	3,461
2013.9.2	過熱管	4本の大煙管(φ30×t1)に4対の過熱管を挿入(φ12×t1)　真鍮製		3,438
2013.9.1	加減弁	スライド弁を採用。スライド部をいくらピカピカに磨いても完璧には止まらない。実用的には多少の漏れがあっても問題ないと思われるので、とりあえずこのまま使用予定。		3,436
2013.8.10	灰箱	ボイラーの仕上げ前に、仕掛中だった灰箱を製作。久しぶりの製缶。　灰落としの蓋は、巻バネで閉じ、手で直接開ける簡単な構造。運転室からの遠隔操作はしないつもり。		3,399
2013.7.14	3度目の正直ﾎﾞｲﾗ- 完成	ボイラーに着手してから丸3年。3度目にしてようやく完成　低圧エアーテストで、銀ロウ付だけではどうしても漏れを抑えられず、最後は高温ハンダを使用して補修。これで一気に進捗して水圧テストへ。　水圧テストは使用圧力5kgf/cm2を想定して12㎏f/cm2まで実施し問題なし。　水面計、加減弁は今後取付けて最終確認する予定。		3,363
2013.4.15	3度目の正直ﾎﾞｲﾗ- 形完成	手間暇かけて作ったので、３度目ボイラーは９ケ月かかって出来上がり（まだ形ばかり）。　水入れテスト(圧なし)では、水漏れが控の継目を中心に約20ケ所程度。圧なしでは水漏れなしが目標だったけど、１代目・２代目ボイラーに比べたら、ポタポタ漏れが20ケ所程度なのは格段の進歩。気を取り直して、1ケ所づつ補修作業にかかります。　３代目ボイラーをどうやって作ったか、何を工夫したかは、ボイラーが間違いなく完成したら記載します。		3,294
2012.8.19	再ﾎﾞｲﾗｰ失敗 3度目の正直へ	アセチレン・バーナーを使って再ボイラーの補修を頑張るも、一向に機密性が改善する気配がない。特に控の継目がダメ。そのうち、中の縦控がひん曲がってしまう不具合（おそらく熱履歴のせい）も発生。悩んだあげく、ついに再ボイラーも断念。　さすがに2度も失敗するとショックが大きい。何が悪かったのか、どうしたらいいのか、これと言った解決策が見いだせない中で、3度目にかかる元気もなかなか出ず、しばし休眠状態に。そうは言っても、へこたれてる訳にもいかないので、暑い中、体を奮い立たせて、3度目にチャレンジ！　加熱面の酸化を防止するという、気化フラックスと専用タンク（エバータンク）を購入。以前、話に聞いたことがあり試してみたところ、確かに酸化防止の効果は抜群。だたし、炎の輝度が高過ぎて肉眼では直視できない（目が眩む）。遮光メガネをかけると、今度は銀ロウの融け具合が見えず、結局使えなかった。なかなか上手くいかない。	気化フラックスと専用タンク（エバータンク）　改めてボイラー胴体から製作	3,000
2012.5.6	再ﾎﾞｲﾗｰ (ｱｾﾁﾚﾝ）水面計	ボイラーのエアー漏れ箇所の補修を繰り返すも、次々と漏れ箇所が見つかって一向に良くなる気配なし。知り合いの勧めもあり、とうとうアセチレンまで導入。ＬＰＧ(酸素)に比べ、炎の強さと細さは段違い。局所的に炙れるので補修には向いている。これで何とか頑張りたい。	ボイラー補修の合間に作った水面計	2,882
2012.3.10	再ﾎﾞｲﾗｰ (ｴｱﾃｽﾄ)	２代目ﾎﾞｲﾗｰの形がまずは完成。　水ではどこから漏れてるのか判らないくらい溢れてきたので、エアテストに切り替え。　密閉したあと、低圧エアを入れ放しにして、石鹸水でﾁｬｯｸ。漏れは大小併せて40箇所。控（ステイ）やビスからの漏れは意外と少なく、継ぎ目からの漏れが多い。外側は直せても、火室内側の継ぎ目を直せるか不安。		2,810
2011.12.31	再ﾎﾞｲﾗ- 火室	火室部分の作成。自分では順調のつもりだけど、時間は随分かかっている。　写真は煙管（Φ30大煙管4本＋Φ18小煙管17本)取付け途中。肝心なところでLPGガス切れ。本年これまで。		2,699
2011.10.12	再ﾎﾞｲﾗ- 胴体	ボイラー銅の丸めに再度挑戦。650mm長の胴体を3分割で作成。　鈍した3mm銅板をステンレス管を使って手で丸めて、接合部は10mmピッチの銅リベットで留めて銀ロウ付け。　思った以上に丸く真っ直ぐ（継ぎ目でも曲がらず）できた。　　　　曲げ加工（パイプを使って手作業）	前面板は仮付け	2,583
2011.9.10	ﾎﾞｲﾗｰ補修	TIG溶接での補修に挑戦・・・するも、またもや失敗！	恥ずかし過ぎて、補修失敗の写真は見せられませんm(_ _)m	2,523
2011.8.20	給水タンク	TIG溶接の練習に、給水タンク（炭水車に搭載）を製作．　とりあえず溶接はできたけど・・・うーん、こんなんでボイラーの補修は大丈夫か？　ロウ付けと併用して、取りあえずタンクからの水漏れは防止．　　　　　イヤになるほどヘタくそな「はじめてのTIG溶接」　　（→さらに自信を無くす）	手動給水ポンプはタンク内に設置．給水口からテコ棒で駆動（C58と同じ構造）	2,489
2011.8.20	手動給水ポンプ	溶接の準備の合間に手動給水ポンプを製作．　ピストンとシリンダの勘合が甘いけど、多分使用可能なレベル．	下から水を吸って、上から吐出し
2011.7.24	TIG溶接	再製作の失敗を受けて、もう一度、じゃじゃ漏れボイラーの修復をできないかを検討　(思いが揺れてばかり）　開いた隙間を修復するには溶接が不可欠と判断．しかしステンレスと胴を接合するには通常の電気溶接でなく、TIG溶接が必要とのこと。　溶接は全く未経験．しかもいきなりTIG溶接．無謀と知りながらもまずはやってみることに．	外購入したTIG溶接機と付属品類（アルゴンガス・遮光面）．外見も値段もおもちゃのよう　（入力200V/20A　出力10～160A　板厚3mmまで対応)
2011.7.4	再ﾎﾞｲﾗｰ	再製作に挑戦するも、また挫折．　ｵｰﾙ銅製にするために、胴管をｽﾃﾚﾝｽから銅に変更．銅管はφ150までしか規格がないため、φ200の胴管は板を丸めて自製。 t3の銅なら、なませば丸められると思ったところが、そんな簡単ではなく、結局、長さ600mmの板を一気に丸めるて接合するのは、人力では不可能と結論。（模型でも、本物のように、胴管を3～4分割して作る必要があるということ)	歪んでしまい真っ直ぐにならない→接合できない
2011.6.11	ﾎﾞｲﾗｰ	大失敗！　水圧テストをするまでもなく、水を入れたら、あちこちからじゃじゃ漏れ(?_?) 　これはちょっとやそっとの手直しで済むレベルではなく・・･　悩んだあげく、作り直すことに（C58に続いて、今回も作り直しか・・・）･	失敗の原因ははっきりしないものの、次回はいくつか考えられる失敗要因を改善。　　①ステンレスの採用をやめて、オール銅製に。（銅との接合が難しい）　　　　→この結果、設計圧力を8kgf/cm2から6kgf/cm2に減圧（φ200×3ｔ銅板の限界）　　②接合部のビス止め間隔を狭幅化（30mm→10～15mm）　　③端面接合を極力面(フランジ）接合に。　　④控を「ネジ止め」から「ネジ止め＋ナット締め」に。
2011.5.29	ﾎﾞｲﾗｰ一応完成	できた・・・かもしれないボイラー。ここまで190時間。　一応、形は完了で、これから水圧テスト。　　胴管のステンレスと火室の銅との接合が難しく（バーナーで炙ると、熱膨張率の違いで両者に隙間ができる）、これは設計ミスかなと思いながら製作したくらいなので、全く自信なし。（ちなみに、C58の時は水圧テストをどうしても合格せず作り直し）　テスト準備に、ボイラー接続部品と給水ポンプが必要で（これから製作）、結果が出るまで、まだしばらく時間がかかります。		2,327
2011.4.18	蒸気分配箱	ロウ付け用に使っていたLPGボンベ。震災後の電気と都市ガスが止まった中で料理用に活躍。　使い切ってしまったので充填しなきゃいけないものの、いつも充填を頼んでいたガス屋さんは津波で流されていまい、市内には他に業者が見つからず。まだガスの復旧に奔走してる釜石ガスに聞くのも憚れ・・・でも、ガスがないと模型作りは進まない。	震災直前に出来上がっていた蒸気分配箱（運転室内のボイラーの上に配置）
2011.3.18	東日本大震災 3.11	地震・津波の被害にあわれた方々に、心よりお見舞い申し上げます。　幸いにも我が家は海から離れた高台にあり、家族ともども無事でした。模型も転げ落ちたりせず被害はありませんでした。　私の住む釜石の町は、大きな被害を受けてしまい、会社の同僚や知人にも多くの被災者を出しました。まずは被災した方々を支援し、会社と町の復興に努力していきます。　日頃から、「この趣味は、平和であればこそできるもの」と考えていましたが、今回の災害で、改めて思いを強くしました。しばらく模型作りをする余裕はありませんが、負けずに頑張っていきます。
2011.2.28	ﾎﾞｲﾗｰ製作中その3	あとは後端面を取り付ければ一応完成。　火室上部の控は、設計では板（ｔ3）にする予定が、製作過程でロウ付けが難しい（不可能）ことが判って、急遽、棒控（φ10）に変更。　　　　　　　　　　　　うっかりバーナーの炎を当てて、穴を空けてしまった防火マット	火室周りの控（ステイ）　φ10（M10）	2,248
2011.1.29	ﾎﾞｲﾗｰ製作中その２	ボイラーの控（ステイ）の数、全部で127本！　現時点で85本ロウ付完。　熱の放散を防ぐために、炭火で全体を暖めた上でバーナーを使ってロウ付け。　小屋の中で作業してたら、一酸化炭素中毒になりそうだった（頭がクラクラ）　かなり出来たように見えるけど、ボイラー全体の進捗率で言ったら、どんなに楽観的に見ても、40％くらい。（作り直しになったら０%ですから）	控（ステイ）の挿入（タップ切）　　　　　　　　炭火の上でロウ付け	2,205
2010.12.19	ﾎﾞｲﾗｰ製作中	新たな武器、酸素＋LPGの吹管を使ってできるようになったこと。　　①りん銅ろうの使用（今までは銀ロウのみ）　　　　→銅ロウの方が安くて思い切り使える　　②ロウのあと付け（今まではロウを予め接合部に置いて　　　裏から炙って溶かしていた）　　　　→銅だと酸化しずらいので、ロウあと付けもやり易い？　　　　　ロウあと付けだと、表炙りや垂直部の接合もできるので作業が楽	煙管の取付(途中)　　　　　　　　　　　胴管と火室外皮の取付	2,132
2010.11.13	ﾎﾞｲﾗｰ (火室)	圧力容器（8kg/kgf)。接合部から蒸気漏れしないよう慎重に銀ロウ付け。初めて使った吹管。酸素を使った火力の強さは想像以上で、厚さ3mmの銅板の銀ロウ付けも順調。本当に作れるか心配してた大型ボイラー（胴径φ190×全長900m）も、この火力ならなんとかなるかも。	ボイラーの火を焚く部分　穴は煙管が入る部分　　左：前側接合前　右：接合後	2,068
2010.10.18	ピストン尻棒案内　＆尻棒調整	シリンダの前の部分。本物の機能はないダミー部品（ピストンは片持ち）出来栄えにはもうひとつ満足できないものの、一応完成。どうしても我慢できなければ、あとから手直し（部分的に作り直し) 　　　　　　　　　つい買ってしまった100円ショップのＣ型クランプ。あっさり破壊。　　　　　やっぱり100円ショップ（＝中国製）は駄目でした。		2,033
2010.9.12	逆転機	回転式の逆転機。運転室内の取り合いが悪ければ、あとで修正。　　猛暑に耐えられなくて付けた壁掛け扇風機。猛暑で店頭から無くなって買えずに困っていたところ、たまたま知り合いが譲ってくれた。		1,984
2010.8.13	走行動作	圧空で走行動作を確認。まずまず良好！（動画掲載）　仮パッキンなのでシリンダ蓋からの若干の空気漏れがあるものの、動作は良好。　（パッキンは本番組立ての時にしっかり処置する）　難しいと思っていたピストン弁方式も、製作は苦労したものの、出来てみれば滑り弁より性能が良さそう。ピストンリングの使用も気密性に効いた感じ。　（45mmゲージのC58は、ピストン弁→滑り弁、ピストンリング→コイルヤーン）　　　　　　　　ドリルで指に穴開け　小さな怪我は日常茶飯事。でも今回はついに病院のお世話に。　さすがにこれ以上は気をつけないと・・・　（つくづく、これが会社じゃなくて良かったと思う）　この指なのでしばらくは製作中断(?_?) 　趣味のピアノも弾けなくて、しばらく手持ち無沙汰。		1,916
2010.７.18	弁装置	クロスヘッド・弁心棒クロスヘッド・スライドバーを製作して組立て。弁装置完成。専門的事項ながら、 ①スライドバー・クロスヘッドと作って組んでみたところ、動輪の横動で、第１動輪のクランクピンとクロスヘッドが干渉することが判明（第１動輪の横動は±5.5mm．通過曲線半径6m目標）　クランクピンを短くし（-1.5mm）、加えて、クロスヘッド側も、シリンダごと外側に2mm移動（本物より2mm幅が広くなるけどやむなし）　 ②クロスヘッドは、初期の旧型を採用（D51やC58の見慣れた形とは異なる）。正面から撮った写真１枚が頼りだったので、本物と同じかは自信なし。		1,884
2010.5.16	リンク	合弁テコと結びリンク　走行装置完成には、あと　　①スライドバー　②クロスヘッド　③弁心棒クロスヘッド　が必要。　早く作って走行（動作）テストをしたい。		1,818
2010.5.3	シリンダ	シリンダが一応完成。エアーテストで動作を確認。　長～いトンネルをようやく抜けた感じ。（加工を初めて半年以上）　　ホーニング加工もピストンリングの使用も初めての経験だったものの、なんとか物になったようでひと安心。　　ピストン　：ボアφ60　HONDA-VTR(250CCバイク)用ピストンリング使用　　ピストン弁：複式ボビン弁を改め、単式に変更。　　　　　　　　　ラジコン用ピストンリング（山田産業FZ53エンジン用φ24)を使用　　　　　　ピストン弁		1,788
2010.4.2	弁心棒案内	複雑な形状だけど動作には関係ない飾りなので気が楽。　時間はかかったけどまずまずの出来（久しぶりの銀ロウ付け作業）		1,753
2010.2.14	シリンダブロック	シリンダ・ブロックの完成にようやく目途。　製作時間はシリンダブロックだけで約60時間（ネジ穴加工ミス分51時間を除く）　150×115×100mmという大きな連鋳鋳物（デンスバー，重さ12kg超）の加工も大変なものながら、シリンダ内面のホーニング加工がもっとも苦戦。自動車用の市販のホーニングツールを買って、見様見真似でやってみたものの、思うように行かず悪戦苦闘。全身真っ黒になりながら（鋳物の炭素カス）、施行錯誤を繰り返してとりあえず完成したものの、仕上がりにはまったく自信なし（こんなんでちゃんと動くかしら？）　ライブスチームのテキスト本にも、ホーニング加工だけは外注しろと書いてあるのを、自製にこだわったのは無謀だった？！？　　　　　　　　シリンダ穴加工（旋盤）　　　ホーニング加工	シリンダフロック・ピストン・蒸気室ライナー	1,689
2009.12.19	返りクランク偏心棒加減リンク	シリンダ・ブロックの加工の合間を見て少しづつ加工をしていた部品類。摺動部分には全て真鍮のブッシュを挿入。　（シリンダブロックは、台枠取り付けネジ穴の加工を寸法ミス。仕方なく再作成。それまでの加工時間51時間が泡と化した）		1,583
2009.9.13	主連棒	長さ400mm（厚さ9mm) 　フライスで削るとどうしても反ってしまい、真っ直ぐ削るのにひと苦労。		1,466
2009.8.1	連結棒	左右で6本。ざっと60時間（要するに１本10時間）。　C58の時にはうまく作れず7回も作り直した部品も、今回はほぼノーミスで製作。難しかった溝掘りも、新鋭フライス盤のお陰でばっちり。ただフライスでの削り出しは本当に時間がかかった。		1,428
2009.614	汽笛	最後に作ろうと思ってた汽笛を、工程の合間を見て制作。　手本は、アメリカ／デュランゴの鉄道博物館で買った木製の汽笛。おもちゃだけど馬鹿にできない本物のような音色が出る。この笛を真似て真鍮パイプで制作。4音階を本物同様の5音階に変更。中学の図工で粘土のオカリナを作った経験が役に立った。　見よう見真似ながら、満足のいく音色に仕上り。吹きすぎると音が裏返り、送風量が足りないと本来の音がでず、5本のパイプへの風量調整が難しい。空気溜め（圧空タンク）の中に隠す予定。　　　　　　　 (アメリカで買ってきた木笛。日本でも売ってるのを見たことあり)	♪汽笛の音♪ （音階は下からＢ・Ａ・Ｃ＃・Ｅ・Ｇ＃の５音階）	1,368
2009.5.29	軸動給水プンプ	C58(45mmゲージ）には付けなかった軸動式の給水ポンプ。第3動輪軸からエキセンシーブでピストンを往復作動。シリンダボアφ8×ストローク22mm（容量1.1ml）×左右2ケ（＝2.2ml/回転）　動輪１回転当りの給水容量が適正かどうかは走らせてみて。雑談：　大きな買物がないわりに、材料や工具にどんどんお金が飛んでいく。工具でも材料でも、大きなものが必要な分、相応に高くついて、お小遣いピンチ。工具に贅沢言わないのと、失敗して材料を無駄遣いしないように心掛け（いつだって失敗したいとは思ってないけど）		1,357
2009.5.16	ブレーキ	制動までは難かしくとも、停止時に動かないようにする程度は機能させようと（車で言うサイドブレーキ）、一応駆動式に。本物は2軸づつ圧空駆動のところ、4軸連動の手動式。ＰＳ．信じられないミス！　　　この写真を見て、第1動輪（写真１番右）のカウンターウェイトの付け間違いに気づいた私。　　　隣の第2動輪とカウンターウエイトの位置（角度）が違う！　　　カウンターウェイトを一旦バラして付け直し、なんとか直った（5/23完了) 　　　あらゆる作り間違いをしてきたけど、これは過去最大かも。悲しい・・・		1,316
2009.4.12	動輪	動輪の切削・加工完了。第3動輪の作り直しもあり、8輪（4軸）加工するのに73時間。旋盤の加工能力ギリギリの切削でなかなか能力が上がらず・・・　第3動輪は鋳造寸法に狂いがあり（厚みオーバー）、図面通り加工できず鋳造からやり直し。　カウンター・ウェイトの取付けに、さらに22時間　ウェイト取付けは、ｔ3鉄板とデブコン（プラスチック・スチール）で。まるで粘土遊び。　木型製作38時間（製作し直し含み）を足して、　トータル製作時間133時間。	第3動輪（組立前）　（カウンターウェイト取付け前）	1,199
2009.1.25	動輪軸受	ニードルベアリングを採用（軸径φ28）		1,097
2009.1.18	従台車	転勤（単身赴任）をまたいで、足掛け8ケ月でようやく完成の従台車。この程度を作るのに57時間（車輪除く）、転勤のブランクで腕が落ちた？？？		1,066
2009.1.4	動輪木型	再製作中．一度作ってから、設計間違い(構造･形状を勘違い)に気づいて作り直し・・・ 2009正月に再作成完了し、田中工業さん（鋳物屋さん）に送付		984
2008.11.14	先台車	車輪切削時にビビリが発生して苦労してたら、旋盤の回転数セットミスだった。大きい旋盤は初経験とはいえ、早すぎる速度に気付かないとは情けない。　腕が悪くて車輪間隔に0.2ｍｍほど寸法ばらつきがあるけど、大事ないでしょう。		955
2008.10.19	新作業小屋	家族の引越し終了（単身赴任ともお別れ）　引越しに合わせて、新居(以前住んでた持家）の駐車場跡に作業小屋を新設（車は月極駐車場に追い出し）。　アメリカ産ツーバイフォーをキットで購入。　製作に約70時間･人（新日鉄釜石ラグビーＶ７戦士の瀬川清さんとその息子さんが手伝いに来てくれて、２人とも力持ちでホント助かった）　夜でも作業ができるように、手厚く防音内装を追加。おかげで、結構な手間と費用に。　　「D50」に由来して”DECO”と命名（08.12.06）ＰＳ．旋盤（１００kg）とフライス盤（１５５kg）を運んでくれた引越し業者さん、人手だけで運ぶとは、さすがプロ。お疲れ様でした。		926
2008.10.4	Ｎゲージ（余興）	単身生活の合間に寮でしこしこ作成。完成には至らなかったものの、少しは形になったＮゲージシーナリー。　いやぁ、シーナリーって難しい。芸術的センスがいる。決まった通り作るライブスチームの方が私には合っている。	現在進形　（2013.12.31）	902
2008.9.25	先・従輪	鋳物完成。砂地肌の注文にも丁寧に応えてもらい、最高の仕上りに。小樽の田中工業さん、ありがとうございました。（このあと、動輪もよろしくお願いします）		883
2008.7.3	転勤	ついに転勤。6年ぶりに古巣の釜石製鐵所へ。　家族が来るまで、しばしの単身赴任生活。　ライブスチーム作りはできないので、その間に、以前からやりたかった遊びに挑戦！　①学研の電子ブロック　子供の頃からの憧れ。少しくらい電気回路を理解できるようになりたくて。　②Ｎゲージレイアウト　線路までは施設したものの、シーナリーには中々手が回らなかったので、この機会に。		835
2008.6.14	先台車	車輪が付いてないので（鋳物注文中）判りづらいと思いますが、先台車と復元装置。上にﾊﾞﾈが乗る。　（ニードルベアリングは内径φ20）　実物より横動を大きくする(よりカーブさせる)必要から、実物とは違う構造。極力実物らしい復元機構を残した、一応、木村オリジナルの設計。		809
2008.5.28	バネ	板バネは、ｔ0.5×巾10のリン青銅板を重ねて作成（動輪で12枚）　部品点数が多くてとにかく大変。　　ﾊﾞﾈ12ｹ＋ﾊﾞﾈ釣り30ｹ＋ﾊﾞﾈ釣ﾘﾝｸ32ｹ＋釣合梁他8ｹ＝82ｹ　　ﾊﾞﾈも中身は、板ﾊﾞﾈが計144枚、ﾊﾞﾈだけで46時間、全部で84時間　1ｹ月かかってようやく完遂。		780
2008.4.29	D50対面	本物が2輌しか残っていないD50型。1輌は梅小路、そしてもう1輌、北見市のD50 25にご対面。（北見市三治公園）　とても奇麗に保存されていました。（北見市の関係者の方、ありがとうございます）		716
2008.4.20	台枠	台枠の基本構成が、ほぼ完成。自分が作ろうとしている模型の大きさに慣れてきたものの、組んでみると、今一度大きさを実感。　このあと、バネ装置→車輪→ロッド→シリンダと進む予定。台枠内に配置予定の給水ポンプ・汽笛・ドレン棒はこれから設計。		702
2008.4.5	旋盤購入	ついに最終兵器「旋盤」投入。これで飛車（フライス盤）、角（旋盤）揃ってやる気倍増！　動輪（φ175～216）を削るためにベッド上の振り250mm、重量100kg。想像以上に大きくて、イナバ物置は早くも手狭。組立スペースがなくなったので、このあと組立ては自宅2Fの旧作業机で。離れた場所でちょっと不便。		664
2008.3.23	後台枠	大きなトラブルなく順調に完成。 t4.5板の曲げ加工も、予想以上に高精度に仕上り。。		636
2008.3.16	作業小屋の傾き	どうも変だと思ったら、イナバ物置が傾いていた！下がった側はコンクリート擁壁で沈むとは思えないので、反対側のブロックが凍結で浮き上がった？　150kgのフライス盤を入れたあとだけに修正は容易じゃなかったけど、レバーでスキマ板を少しづつ挿入しながら片側を持ち上げて水平に。		606
2008.2.21	銀ロウ大量購入	銀ロウを大量に使う大型模型（45mmゲージの比じゃない）。ホームセンターで富士バーナー製を買ってたのではお金がいくらあっても足りない・・・　運良くネットで見つけた藤田商会（名古屋）さん、心よく小売してくれました。ありがとうございます。		561
2008.1.20	主台枠	１．変形？！？　フラットバーを主台枠の形に切ったら、上沿り発生(5mm程度）。まさか反るなんて思ってなかった・・・内部歪み（残留応力）？　やむなくバナーで炙って無理やり矯正。なんとか0.5mm(900mm長)まで回復。でもミクロ的にはかなりぐにゃぐにゃ。主台枠は基礎なのでしっかり仕上げたかったのだけど・・・。まあ、これでも何とかはなるだろう。（それにしても、反りの原因は板？それとも加工？）２．切り間違い！　やってしまった、あれだけ気を付けてた切り間違い！特に主台枠は厚過ぎて切り貼り（銀ロウ補修）できないからと寸法間違いには気を付けてたのに。第４軸箱の切り欠き、45mm幅を何を勘違いしたか48mm幅に・・・。t3の板を当ててネジ止めロックタイト固定で補修。	製作52時間（内反り矯正6時間）	501
2007.12.22	作業工具の具合	フライス盤　　安定感抜群！大きいと言うだけでこんなにも違うとは。　　　　　　　　安価品で心配したけど全く問題なし。ジグソー　　　10mmの板厚も切断できて、作業性良好。最高グレードを買って良かった。グランイダ　　携帯用電子グラインダはちょっと大きすぎ。　　　　　　　　結局、プロクソンのミニロータも買う羽目に。		436
2007.12.16	作業小屋の具合	新設作業小屋。さずが頑丈イナバ物置。個人的には気に入ってるけど、人には決して勧めない（そんな人いないと思うけど）１．暑い寒い　　断然材は全くないので当然。　　　　　　　　　北海道の冬でもミニファンヒータがあればなんとか凌げそう。２．うるさい　　壁は薄板１枚。金属音は筒抜け。幸い、我が家は　　　　　　　　　　　　　　山の中。小屋側近くには家がなくて幸い。３．虫　　　　　蝿・蚊からムカデ・ゲジゲジの類いまで入り放題。		434
2007.12.8	モーション・プレート	これを作るのに39時間。ちょっと掛かり過ぎ？腕が悪いのかこんなものなのか・・・（総製作時間がいくらになるのか、だんだん恐ろしくなってきた）　この銀ロウ付け用に高容量バーナー（新富士Sー3）を新規購入。　初めて使った新富士のφ0.8銀ロウが抜群！いわゆる早ロウタイプ。溶けやすくて楽。（この銀ロウがあれば、C58の製作も楽だった）		430
2007.9.15	老眼鏡	数年前から眼鏡を外すことが多くなり、ついにハネ上げ式老眼鏡を購入。通常は近くを見る時にグラスを降ろすところ、私の場合は近くを見る時にハネ上げ。ド近眼なので、裸眼のまま近くで精密に物を見れる。今までコンプレックスだったド近眼も悪くないと思い直し。		310
2007.9.9	初製作部品	1-2軸間の台枠-横控繋ぎアングル(正式名称不詳) 　台枠の1部品。板厚3mm材の切断・銀ロウ付。製作約10時間		300
2007.8.28	ベアリング設計	動輪の軸受をベアリングにするかどうか。　実物（メタル軸受）に拘りたい想いもあったものの　走行性能重視でベアリング採用を決定。　一応、軸受にたずさわる身（軸受鋼の品質管理）でもあるので。		282
2007.8.14	（小休止）	（家族で念願のアメリカ旅行）	アメリカ旅行の様子（Private Page)	280
2007.7.28	フライス盤購入	寿貿易からFM140（重量155kg）を購入。　「軒先渡し」で玄関前に置いていかれ・・・そこから物置まで自分ひとりで運ばなければならず命がけ。本体とヘッドを分離して、引きずりながら、なんとか運搬。　それにしても工作機械の安くなったこと。この大きさで、15年前に購入したミニ旋盤より安価！（中古を探したけど、この値段なら新品で）		277
2007.7.8	物置購入	もう設計だけでは我慢しきれず、ついに製作開始を決意。まずは作業場としてイナバ物置を購入・組立。　45mmゲージのように家の中では製作不可。　転勤族なので本格作業場は改めて考えるとし、とりあえずイナバ物置を仮作業場に。（手狭だけど、まずは部品製作から）		253
2007.4.28	実物調査	梅小路機関車庫　実物調査(第2回) 　（仕事多忙で２ケ月ほど休業状態）		209
2007.1.15	ボイラー設計	設計圧力8kgf/cm2にするため、ボイラー胴管にステンレスを採用（銅では強度不足のため）。胴体以外は胴のハイブリッド設計。		135
2006.11.22	シリンダ設計	ピストン弁のタイプに悩んで「２列ポート・ピストン弁」を選択		85
2006.9.23	設計中(台枠)	え？D50って第3動輪が他動輪と別形状？		54
2006.9.1	実物調査	梅小路機関車庫　実物調査(第1回)		34
2006.8.18	設計開始	CAD購入　「図脳Sketch6」／フォトロン　シリーズ最低レベル（最安値）だけど十分な性能。使い勝手も良好。		17
2006.7.23	モデル決定	Ｄ５０　７２５　→モデル選定経緯		6
2006.7.2	挑戦宣言	いよいよ夢の127mmゲージ、ライブスチームに挑戦！もともと45mmゲージは127mmゲージへのステップだったものの、その練習台に13年も掛かってしまい、次への挑戦にやや逡巡。本当に127mmゲージを作りきることができるだろうか？（1/24から1/8.4スケールへ。おおよそ３倍となる大きさは、作り方も別世界） 1年間の冷却期間をおいてようやく決心。まずはトライ！		0

製作蒸気機関車　Ｄ５０型
380輌も作られたのに、残ってるのはこの2輌だけ


梅小路機関車庫 (2006.07)	北見市三治公園 (2008.4.29)